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2018-11-08 16:00:41 | 分类:默认分类| 标签:

我们知道,设备维修工作在整个设备管理工作中占有很大比 重,怎样保证筑路机械设备的投资发挥最大的效益?怎样促进企 业优化设备资源配置,提高本单位的经济效益?对维修的经济分 析就显得非常重要,设备在什么时候需要更新而不是大修?下面, 我浅谈一下对设备维修的经济分析。

设备维修的经济分析包括以下两个内容:

a)设备大修经济界限的计算。

b)最佳预防维修工作量的确定。

下面我们就以上两个问题具体分析:

1 设备大修经济界限的确定

我们知道,设备维修是设备有形损耗的一次全面性补偿。一 般来说,修理作业的劳动生产率要比从事批量生产整机的厂家的 生产率低的多,并且零部件的销售价格往往高出整机销售价格的 几倍乃至十几倍,甚至个别型号较老的机械零配件经销商奇货可 居,使价格远远脱离了该零件生产的实际价格。在以上因素的作 用下,为什么大修工作还能存在?

我们说一般设备在有形磨损后,我们可以把设备零部件分为 三个类型:

A:由于损坏严重,已失去修复价值,必须给予更换的零部 件。

B:可以修复的零部件,这类零件只要稍加修复即可投入使 用。

C:可以继续使用的零部件。

根据大量的数据调查表明,在大修时(B+C)/(A+B+C)的平均 值大约在2/3-4/5之间,同时A类零部件往往是低值易耗件,所以 按价值计算,其比值还会进一步提高。这就是为什么设备在使用 前中期大修在经济上能够成立的理由。但是,反复无休止的大修 能否在经济上站住脚呢?笔者认为在一切以经济效益为中心的今 天这种行为并不是一件值得提倡的事情。这是因为:

①随着耐用周期长的基础件、关键件的逐渐老化,导致大 修费用逐渐提高。 在一定的期限后,将会出现维修成本的跳跃性增加。

②随着设备维修费用的增加,该设备的能耗也将日益增 加,该设备的生产性能也将日益降低,甚至出现维修成本持平甚 至超过该设备所产生的经济效益的情况。

③以恢复原有设备性能为目标的大修多次循环将严重阻碍技术进 步,使企业的装备水平日益失去先进性。

④伴随而来的是一大批庞大而又落后的修理行业。

基于上述原因,对设备的大修从经济学上分析,应该有一个极 值。这就是本文所要讨论的一个话题:怎样界定设备大修的界限?当一 个企业面临大修任务时,不外乎以下四种选择:A)大修留用;B)同型设 备更新;C)技术先进的新型设备替换;D)结合大修进行技术改造,使原 机获得新的性能。

以上四种比较中我们判断的标准仍然是经济效益。只要任何一种 的经济效益高于大修留用。那么大修在经济上就站不住脚。

从长远上看,设备的使用年限基本上包含一次大修和两个大修周 期为宜。因为一台设备允许的大修次数是有限的。所以企业在安排大 修计划时最好进行一次经济分析论证,至少在第二次大修前进行这项 工作,这样就可避免盲目大修在经济上得不偿失。

对于大修界限的计算,实际情况千差万别,不仅大修周期发生变 化,而且每次大修的时间间隔以及设备每次大修的技术性能都在发生 变化,为了准确的描述大修经济界限,在这里先作几项假设:

①假设新机到第一次大修时间间隔比标准大修间隔长20%-30%, 第三次起每次缩短10%左右。

②假设第一次大修配件费用为定额的85%,自第三次以后每次比 定额增加15%。

③假定每个大修间隔的年运行维持费在周期内是等效的不同周期 内的维持费作适当增长。以第二个大修周期为准,第一个按80%计,自第三个起每次递增10%-15%。

④假定每次大修费用在按规定将配件费用调整后,再乘以1.13 的系数,作为超定额范围换件的加价因素。

以上是仅仅为了可以利用定额资料而进行的假设。如分析人 员拥有本企业的累计统计整理数据,应使用本企业的自有数据,使 结果更符合实际情况。

以n为分期研究期且n

式中:
P’—大修费用总额,此外为追加投资性质;
n—旧设备的下一个大修周期,即我们所选用的研究期;
n’—新设备的第一个大修周期,按假设为定额中标准周期的 120%-130%。
C0,Cn—旧设备与新设备的年运行维持费,计算方法为台班费 用、经常性维修费用、安装拆卸及辅助设施等费用的总和乘以年额 定工作台班。这样就求出了标准值C0,然后假设
C0=0.8Cn
k—使用价值交换系数。为旧设备与新设备的生产率之比,且 k<1;
(E0)p’(En) p—研究期内旧设备与新设备的等值费用现值。
L’—旧设备现值处理价。 

为等值折现系数,其中P为现值,A为等额支付货款,i为年收益率,n为使用年数

若对旧设备实施大修,则意味着旧设备将继续使用,使旧设备 的现实处理价款L’损失掉了。故应作为大修损失费计入总费用中。 经过计算,我们可得出(E0)p’(E n)p’比较的(E0)p’ (En)p关系

(E0)p<(En) p则大修成立

(E0)p>(En) p则大修不成立,应用同型或更新旧设备

下面举例说明:

如某单位一推土机,已经使用了一个大修周期,现拟大修。为 了证明大修与新购相比,大修是否成立?设大修费用标准为8000 元/年。其中配件费为4750元,购置新机费用为80000元。已知n=4 年L’=5000元,i=10%,k=0.95

则根据上述条件。该推土机进入第二个大修周期,则有

n’=1.25×4=5年

P’=[8000-5000+4750×0.85]×1.33=9359.87元

查台班定额可知,75马力推土机的运行维持费为130.25元,年 台班数为150个,则有:

C0=130.25×150=19537.5元

Cn=0.8C0=19537.5×0.8=15630元

这是(E0)p<(En)p故大修可以成立。

2 最佳维修工作量的确定

在机械的日常施工管理中,如果我们维修机械越频繁,那么机械 发生意外事故率就会减少,但是维修作业本身而支出的费用及停机造 成的损失就会增加。所以维修工作安排的过多或过少,都是不合适的。 怎样安排维修最为合理?也就是最佳预防维修工作量所要解决的问题。 通常,与预防性维修工作量有关的数据曲线有以下几种情况。(如图所示)

①α曲线是实际支出的预防维修费用。这部分费用是用来支付对 机械设备进行检查、测试、以及发现隐患后维修费用的总和。很显然, 预防维修越频繁,这项费用就越多。一般情况下,我们可以认定它与 预防维修工时成正比关系。

②β曲线是用于排除故障的维修费用。因为即使我们做了很多预 防性维修,但不可能完全避免机械在施工过程中发生故障。但随着α 曲线的增加,许多可能发生的故障在萌芽状态就被预防性维修所消除, 因此故障率随着预防性维修工作量的增加而下降。

③γ曲线是停机造成的损失费用。虽然故障停机和预防性维修停 机(这里不考虑因气候、施工条件发生的停机)不同,但是给一个企业造 成的损失是一样的,使企业丧失由于机械运转所产生的经济效益。虽 然这并不是费用的直接支出,但是在经济学上是一致的,根据图示,我们可以看出其演变过程:一开始由于少量的预防性维修导致停 机的代价很大(故障报警)。随着预防性维修的加大,设备故障 率下降,总的停机损失逐渐下降,并且停机造成的损失对总 停机损失的影响效果减弱。到了平衡点后,由于增加预防性 维修工作量而导致的停机反而超过了得到的降低故障停机的 时间,维修引起的停机损失对总的停机损失影响效果增强, 于是总的停机损失反而呈上升趋势如图γ曲线所示。

我们将三种费用相加,就可求出预防性维修的总经济曲 线。如图中d曲线所示,最低点G对应的G’,便是费用最少,也 就是生产经济效果最好的预防性维修工作量,便称为最佳预 防性维修方案。

在通常情况下,d曲线是比较平滑的;也即G点并不十分明 显,所以我们可以在G’点之前后选定一个区域,只要预防性 维修工作量在这一个范围,都可以得到基本相同的经济效果, 这个范围即为最佳预防性维修的经济范围。

最后需要补充说明一点,该分析只适用以经济效益为主 要目标的机械设备,但是由于施工生产受气候,季节等客观 因素的制约性较大,往往存在一定程度上的允许停机检修但 并不招致额外停机损失的机会,在具体分析时应注意。


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